File:Manufacture nationale de Sèvres Atelier du Moulin 2013.webm

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Description
English: Reportage made at the Manufacture nationale de céramique de Sèvres in France, in the Mill workshop, April 25th, 2013 by Lionel Allorge.
Français : Reportage réalisé à la Manufacture nationale de céramique de Sèvres en France, à l'atelier du Moulin le 25 avril 2013, par Lionel Allorge.

Transcription :

Partie 1 : L'atelier du Moulin est le premier atelier de la chaîne de fabrication. C'est là que l'on fabrique les différentes pâtes de porcelaine sous deux formes, l'une liquide que l'on appelle barbotine et les pâtes plastiques qui serviront au tournage, au calibrage et au moulage.

Partie 2 : C'est l'étape du filtre-pressage. L'opérateur est en train de fermer le filtre-presse. Le filtre-presse permet d'éliminer une certaine quantité d'eau de la pâte. Pour nos pâtes plastiques, on garde trente pour cent d'eau pour obtenir une pâte malléable. Il faut que le filtre-presse soit particulièrement étanche, il faut donc bien le serrer. Les rallonges permettent d'augmenter la force de serrage grâce au principe de levier. La pâte est envoyée sous pression à travers la machine remplissant toutes les alvéoles. L'eau s'écoule sous la machine. On voit le bouchon de pâte qui s'est formé au centre.

Partie 3 : On commence par la préparation de la palette pour la réception des galettes de pâte. Dans l'industrie on parle aussi de gâteau. Il y a de nombreuses similitudes avec la cuisine ! Chaque toile coûte très cher et doit être manipulée avec précautions. Chaque galette pèse douze kilos. On la centre soigneusement sur le fil pour qu'elle soit par la suite coupée parfaitement au milieu. On fait deux colonnes, on en retire le cœur qui est trop mou et qui sera recyclé de manière à avoir une pâte la plus homogène possible. Les plateaux se succèdent avec un nettoyage de la toile qui doit être bien lisse car en cas de pli dans la toile le filtre presse ne serait plus étanche et la pâte serait éjectée sous la pression. Les plateaux sont aujourd'hui en polyterpène qui a l'avantage d'être léger et ne provoque pas de problème de pollution de la pâte. Avant ils étaient en fonte et donc très lourds à manipuler. Il fallait les repeindre régulièrement car ils avaient tendance à rouiller ce qui entraînait la pollution de la pâte par des écailles de peinture ou de rouille. Or le fer doit être éliminé autant que possible de la pâte car sinon il provoque des taches ce qui impliquerait la perte d'une pièce. À l'état liquide la pâte est donc passée dans un tamis très fin puis sur des aimants pour retirer toutes les traces de fer. Toutes les impuretés qui font plus de soixante microns vont fondre à la cuisson et seront visibles. Si c'est moins de soixante microns c'est à priori neutre.

Partie 4 : On commence le chargement de la machine pour pétrir la pâte nommée marcheuse inventée en 1880 (?) à Limoges et qui remplace la technique précédente qui consistait à mettre la pâte au sol et les ouvriers marchaient dessus pour obtenir une pâte homogène. La machine est plus efficace pour obtenir une pâte plus homogène. On effectue la préparation de la couronne : on colle les galettes les unes aux autres pour éviter qu'au démarrage de la machine elles ne soient éjectées et tombent par terre ce qui les pollueraient. Le réglage des rouleaux verticaux est fait en fonction de la taille des morceaux de pâte. Au démarrage de la machine on reste prêt à l'arrêter si l'on constate un problème avec la pâte. On charge la machine avec une certaine quantité de pâte et une fois la machine en marche, on ajoute de la pâte progressivement jusqu'au moment où la pâte se met à avancer entraînée par les rouleaux. Ce qui correspond à environ 250 kg pour cette machine. Avant cette machine, on formait un tas de pâte que l'on piétinait en partant du centre et en allant vers les bords. Puis on la remettait au milieu et l'on recommençait. La machine essaye de reproduire ce principe avec les deux rouleaux gris foncé qui sont inversés l'un qui écrase vers intérieur et l'autre vers l'extérieur. Les deux rouleaux gris clair ramènent la pâte. Chaque rouleau foncé fait 140 kilos. La machine est arrêtée et la pâte est découpée. Ce qui était dessus on le met dessous et ce qui était à l'extérieur est mis à l'intérieur pour que la pâte subisse le même traitement de chaque côté. Un morceau est mis de côté et sera ajouté après pour éviter un risque d'éjection de la pâte au redémarrage. Dans le temps cette opération était faite sans arrêter la machine, en suivant le sens de rotation des rouleaux. Par sécurité cette manœuvre est maintenant faite machine à l'arrêt ce qui entraîne un temps de pétrissage plus long. On en profite pour mesurer la souplesse de la pâte en laissant tomber une bille dans un tube d'une hauteur connue et en mesurant avec le réglet la hauteur de pénétration dans la pâte. Cette hauteur correspond de façon empirique à une certaine souplesse souhaitée en fonction des pièces à réaliser. Le couteau à pâte en bronze va nous permettre de couper la pâte en pains sans la polluer avec de l'oxydation. On fait des pains suffisamment petits pour qu'ils puissent rentrer dans les désaéreuses, machines qui seront utilisées ensuite pour enlever les bulles d'air les plus petites, sachant que la marcheuse a déjà permis de supprimer les bulles d'air les plus grosses. La pâte est abat-carrée, c'est-à-dire que l'on passe un outil ou la main sur le bord pour assouplir les angles, ce qui facilite ensuite la découpe et permet que la main ne rencontre pas la pâte. Pour faciliter le décollage des pains, on effectue une rotation, ce qui limite les frottements. Pour couper les pains on utilise des fils de nylon toujours pour éviter la pollution de la pâte. On fait un nettoyage méticuleux de la machine après chaque utilisation avec de l'eau puisque la machine est utilisée pour faire quatre qualités de pâte différentes qu'il ne faut pas mélanger entre elles. De même on nettoie les outils méticuleusement pour qu'il ne reste pas de traces de pâte.

Partie 5 : On prépare le coffre dans lequel on va ranger la pâte après être passée dans la désaéreuse. Au fond du coffre il y a de l'eau pour maintenir un certain taux d'humidité. On y installe des planches plastifiées. On effectue ensuite un changement de buse. Il y a deux buses en service, une grosse que l'on vient de retirer et une petite que l'on installe. On note soigneusement le type de pâte qui reste dans la buse car on va recycler cette partie. On fixe ensuite la nouvelle buse de manière à ce qu'elle résiste à la très forte pression. On place la table et l'on prépare ses outils pour être prêt une fois la machine lancée. On vérifie le niveau d'huile de la machine pour graisser les engrenages. Dans la machine se trouve une vis sans fin. On prépare les plastiques qui vont couvrir les bords externes des colombins de pâte. On placera en travers une seconde bâche pour éviter que les colombins ne se collent entre eux. On met les morceaux de pâtes dans l'entonnoir de la désaéreuse. Au départ on sort de la machine l'équivalent de deux colombins et demi pour être sûr que la pâte que l'on va placer dans le coffre est vraiment la pâte qui était sur la marcheuse. On voit que quand on commence, la pâte n'est pas très belle, elle refera un tour dans la machine et sera elle sera remalaxée une fois. Il y a une légère oxydation due à la buse mais ce n'est pas une pollution. Il faut que la table soit bien mouillée pour que le colombin glisse sans coller. Sur le côté de la table, il y a une goulotte qui permet de manipuler le colombin sans le toucher car comme il est mou, si on le prenait à la main, il se déformerait. Un colombin de petite buse fait 17 kilos plus 3 kilos de goulotte ce qui fait 20 kilos. Avec une grosse cela fait 27 kilos plus 3 kilos de goulotte soit 30 kilos en tout. Lors du chargement on évite de mettre les mains dedans par sécurité donc on pousse avec le couvercle. Avant la partie haute était entièrement ouverte et il était tentant d'y mettre les mains. Or l'hélice intérieure est tranchante puisqu'il arrive que l'on se coupe en la remontant. La pâte fait effet de pâte à polir ce qui rend les outils tranchants.

On emballe ensuite dans le plastique les colombins de pâte pour qu'ils puissent se conserver et on les place au fond du coffre. Il faut que la pâte ne sèche par trop le temps qu'elle soit mise en œuvre dans les ateliers. La durée de conservation dépend de plusieurs facteurs dont la météo. L'idéal étant que la pâte soit utilisée dans la semaine suivant sa fabrication. Un coffre va permettre par exemple de faire trois commandes de tasses. La personne va donc utiliser seulement un tiers du coffre. Il faut alors trouver d'autres utilisations pour le reste de la pâte. Au contraire, un coffre ne sera pas suffisant pour faire une commande de pièces plus grosses comme des vases. Il faudra alors utiliser une partie d'un autre coffre. On refait une seconde mesure de la souplesse car il y a une perte de souplesse en sortie de la désaéreuse puisque la pâte a été fortement compactée et a perdu un peu de son eau. On a un point d'écart entre ce que l'on mesure sur la marcheuse et ce que l'on l'on mesure en sortie de désaéreuse. L'effet est un peu plus fort avec une petite buse. Il faut donc savoir anticiper cette diminution. Sur le coffre on marque la date de fabrication, le type de pâte et la mesure de la souplesse de la pâte pour permettre un suivi des pâtes qui sortent de l'atelier.
Date
Source Own work
Author Lionel Allorge
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English: Reportage made at the Manufacture nationale de céramique de Sèvres in France, in the Mill workshop, April 25th, 2013 by Lionel Allorge.

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